Top

تکنولوژی برند بونت

تکنولوژی اسکیت های بونت

 

برند بونت (Bont) روشی دست‌ساز برای تولید اسکیت دارد. این متد، نیاز به صرف زمان و مهارتی به شدت حرفه‌ای دارد که به تبع آن، هزینه‌های بیشتری هم نسبت به روش‌های متداولی که امروزه برای تولید اسکیت به کار می‌رود، به همراه دارد. اما این موضوع، باعث می‌شود اسکیت‌های بونت از نظر عملکرد، در بازار اسکیت پیشتاز باشند. خط تولید شرکت بونت که توسط بنیانگذار این برند، یعنی اینز بونت (Inze Bont) طراحی شده، این امکان را فراهم می‌کند که اسکیت‌های بونت در کم‌ترین زمان ممکن به صورت دست‌ساز تولید شوند. فرایندهای ناقصی مانند استفاده از جعبه‌های خلأ برای خنثی‌سازی اثر کربن، با روش‌هایی مثل محفظه‌ی فشار جایگزین می‌شود که در محیط خلأ، فشار 4 اتمسفر را فراهم می‌کند، در حالی که در شکل سنتی 1 اتمسفر است. اشتیاق برند بونت برای نوآوری در طراحی، با نوآوری‌های این شرکت در فرایندهای تولید، تطبیق یافته است. 

 

قالب کفش اسکیت (Last)

همه چیز با قالب کفش اسکیت آغاز می‌شود که قطعه‌ای پلاستیکی به شکل پا است و کفش اسکیت با آن ساخته می‌شود. هر نوعی از اسکیت کواد را که می‌خواهید بردارید (به غیر از بونت). مشاهده می‌کنید که قسمتی که اطراف انگشت‌ها قرار می‌گیرد، به صورتی گرد طراحی شده است. اگرچه کمی شبیه به شکل پا است، ولی از نظر فنی، بیشتر شبیه به یک کفش مهمانی است تا یک کفش برای اسکیت. به همین دلیل است که اسکیت‌های رقبای برند بونت (Bont)، چند هفته نیاز دارند تا جا باز کنند و به شکل پا درآیند. دیگر برندها، تلاش زیادی می‌کنند که نقص‌های موجود در قالب کفش‌های اسکیت خود را با لایه‌های فومی بپوشانند. حالا یک نگاه به کفش اسکیت بونت بیندازید. متوجه می‌شوید که واقعا شبیه به شکل پا است. دلیل این تفاوت این است که شرکت بونت سراغ هر قالب‌سازی نمی‌رود. اینز بونت، 37 سال است که همه‌ی قالب‌های اسکیت‌های دست‌ساز را می‌سازد و سنباده می‌زند. این مسأله باعث می‌شود لایه‌های فومی نازک‌تر و کارایی اسکیت بهتر شود.

https://www.bont.com/quad/items/web/01_last.jpg

 

کفی کفش اسکیت (Footbed)

کفی بونت اولین قسمتی است که به قالب کفش اسکیت اضافه می‌شود. این کفی توسط همین شرکت تولید می‌شود و از مواد EVA (اتیلن-وینیل استات) ساخته شده که قابلیت تغییر شکل به وسیله‌ی گرما (heat moldable) را دارد. درجه سختی این کفی، 65A است و تنها 3 میلی‌متر ضخامت دارد که باعث می‌شود بسیار سبک باشد و قابلیت قالب‌گیری به وسیله‌ی گرما را داشته باشد.

the footbed

 

آستر کفش اسکیت (Liner)

آستر قسمت بعدی است که به کفش اسکیت اضافه می‌شود و از بین صدها مدل آستر انتخاب شده است. آستری که در اسکیت بونت (Bont) به کار می‌رود، تنها سبک و مقاوم نیست، بلکه از بین برنده‌ی بوی پا است و هنگام عرق کردن پا، کارکرد خود را از دست نمی‌دهد.

the liner

 

نوارهای غیرکششی (Anti-Stretch Tapes)

بوت‌های اسکیت کوادِ قدیمی، از یک آستر و یک پوسته‌ی بیرونی ساخته شده‌اند. اگر قسمتی از آن‌ها آسیب ببیند، باید آن را چسب‌کاری زیادی بکنید. بوت‌ها یا همان کفش‌های اسکیت بونت، به روشی کاملا متفاوت ساخته می‌شوند. کفش‌های اسکیت بونت، یک لایه‌ی اضافی دارند که بین دو لایه‌ای که اشاره شد، قرار می‌گیرد. این لایه، از مواد غیر قابل کشش ساخته شده که به معنای این است که بوت اسکیت، به اندازه‌ی بوت کواد، کش نمی‌آید. علاوه بر این، پس از اینکه اجزای بوت به هم چسبانده شد، در مرحله‌ی آخر، این سه لایه به هم دوخته می‌شوند. این کار به مقاومت بوت اسکیت کمک می‌کند.

anti-stretch tapes

 

کربن و فایبرگلاس

سپس کربن یا فایبرگلاس با دقت به کار گرفته می‌شود. در این مرحله، به فشاری که کفش اسکیت باید در حین اسکیت کردن تحمل کند، توجه ویژه‌ای می‌شود. هرکدام از لایه‌ها با یک هدفی به کار می‌رود. کفش اسکیت بونت، از کربن 3 هزار رشته‌ایِ (3K) برند تُرِی (Toray) با جرم 198 گرم استفاده می‌کند. کربن با رزین حرارتی اختصاصی شرکت بونت، رنگ شده است که باعث می‌شود بتوانید بوت اسکیت بونت را با فر آشپزی گرما دهید تا شکل بگیرد.

Carbon and Fiberglass

 

رویه کفش اسکیت (Upper)

رویه‌ی سبک‌وزن، به کفش اسکیت، چسبانده و دوخته می‌شود. چسب اضافی پاک می‌شود و حالا کفش برای اسکیت کردن آماده است. در شرکت بونت، بوت اسکیت را از 16 مرحله‌ی کنترل کیفی عبور می‌دهند تا مطمئن شوند که برای اسکیت کردن آماده است. نتیجه‌ی این مراحل، کفش اسکیتی است که به نسبت وزن آن، مقاوم‌ترین اسکیت در بازار است.

the upper

 

 

فیبر کربن در بونت

فیبر کربن یک ماده اولیه‌ی انقلابی است که مقاومتی در حد فولاد دارد و در عین حال وزن آن از فولاد کم‌تر است. برند بونت (Bont) تولید کفش‌های کربنی را از سال 1989 آغاز کرده است. این ماده‌ی اولیه، عمدتا از اتم‌های کربنی تشکیل شده است که به هم متصل گشته‌اند و در محور طولی فیبر ردیف شده‌اند. چندین هزار فیبر به هم پیچیده می‌شوند تا شکل الیاف به خود بگیرند و سپس بافته شوند تا پارچه تولید کنند. شرکت بونت، کربن خود را به طور انحصاری از برترین تولیدکننده‌ی کربن جهان، یعنی برند ژاپنیِ تُرِی (Toray)، تأمین می‌کند. برند بونت، در تولید کفش اسکیت کواد، به جای چرم، از فایبرگلاس و فیبر کربن استفاده می‌کند که باعث می‌شود وزن کفش اسکیت کاهش پیدا کند و کارایی آن بهتر شود. مزیت دیگر، قابلیت ویژه‌ی تغییر شکل توسط گرما (heat moldable) است که به لطف رزین، این امکان فراهم شده است.

در اینجا به ارائه‌ی اطلاعاتی بیشتر در مورد انواع مختلف فیبر کربن می‌پردازیم.

3 هزار حصیری (3k Plain)

3 هزار رشته‌ای حصیری (3k Plain) کربنی است که به صورتی محکم بافته شده و در صنعت هواپیما استفاده می‌شود و در اسکیت‌های بونت هم به کار می‌رود.

3k carbon

کربن تک‌جهته (Unidirectional carbon)

کربن تک‌جهته، ماده‌ای است که در برترین بوت‌های اسکیت بونت به کار گرفته می‌شود تا آن‌ها را بسیار محکم و مقاوم کند. مزیت کربن تک‌جهته در این است که می‌توان انتخاب کرد که کربن در چه جهتی قرار گیرد. همچنین به کمک آن، می‌توان اسکیت‌هایی با استحکام بسیار بالا و وزنی سبک ساخت.

3k carbon

12 هزار حصیری (12k Plain)

این مدل، نوع ارزان‌تری از کربن است که مقاومت آن به اندازه‌ی مدل 3 هزار (3k Plain) نیست و حدود 20 درصد ارزان‌تر است.

12k carbon

 

لایه‌های فومی در کفش اسکیت بونت

بسیاری از بوت‌های اسکیت از لایه‌های فومی اسفنجی ساخته شده‌اند. این فوم‌ها سبک و ارزان‌قیمت هستند و از بین نمی‌روند. اما مشکلی که دارند، این است که وقتی در معرض رطوبت قرار بگیرند، آب را به خود جذب میکنند. بنابراین، اگر پاهای شما عرق کند یا هنگام اسکیت کردن، در یک چاله‌ی آب بی‌افتید یا باران ببارد، کفش اسکیت شما، آب را به خود جذب می‌کند و باعث می‌شود که اسکیت شما بسیار سنگین شود. این نوع فوم، در صنعت با نام «فوم سلول باز» شناخته می‌شود، زیرا سلول‌ها، منافذ و سوراخ‌هایی دارند.

فومی که برای تولید بوت اسکیت بونت (Bont) استفاده می‌شود، یک فوم سلول بسته با کیفیت بالا است که آب را جذب نمی‌کند. بنابراین، هنگام اسکیت کردن، لازم نیست نگرانی خاصی در مورد جذب آب داشته باشید.

Foam Padding

 

 

توسعه رزین در بونت

اپوکسی یا پلی‌پوکساید، یک پلیمر اکسید ترموست است که زمانی که با ماده کاتالیزور یا سخت‌کننده مخلوط می‌شود، بهبود پیدا می‌کند (cure). فرآیند پلیمریزاسیون، «curing» (بهبود پیدا کردن) نام دارد. این فرآیند، از نظر درجه حرارت و میزان ترکیبات رزین و سخت‌کننده، قابل کنترل است. این فرآیند می‌تواند بین چند دقیقه تا چند ساعت طول بکشد.

شرکت بونت (Bont) بیش از 36 سال است که به توسعه رزین مشغول است. تغییر در فرمولاسیون رزین، فوق‌العاده سخت است. انعطاف‌پذیری در دمای پایین و زمان بهبود سریع، برای کاربرد خاصی که بونت نیاز دارد، بسیار حیاتی است. به همین دلیل، این شرکت، تنها برندِ تولیدکننده‌ی اسکیت کواد است که رزینِ مخصوص خود را تولید می‌کند.

رزین تولید شده توسط شرکت بونت، در دمای 60 درجه سانتی‌گراد نرم می‌شود که کم‌ترین دما در صنعت است. هنگامی که رزین را گرم می‌کنید و اسکیت را به شکل پا درمی‌آورید و می‌گذارید تا آماده شود، به صورتی دائمی قالب‌بندی می‌شود و نیاز به دوباره‌کاری ندارد. در ضمن می‌توانید رزین را هر چند بار که دوست داشتید، گرم کنید.

دمای هوا و میزان رطوبت، در مقدار سخت‌کننده‌ای که به به رزین اضافه می‌شود، نقشی تعیین‌کننده دارد. به همین دلیل شرکت بونت (Bont) به کمک یک کامپیوتر، رزین و سخت‌کننده را با هم مخلوط می‌کند و بعد از اندازه‌گیری دمای هوا و رطوبت، رزین را جدا می‌نماید.

 برای مشاهده مشخصات کامل و لیست قیمت و خرید کفش اسکیت های بونت می توانید اینجا کلیک کنید .